El aluminio es un material idóneo para la construcción de yates de altura y de trabajo. Su ligereza posibilita unas prestaciones similares a las de las embarcaciones no metálicas mientras sus particulares características ofrecen mayor seguridad frente a eventuales colisiones o varadas y juegan a favor de una vida prolongada en el mar.

El auge de la construcción metálica en aluminio de las últimas décadas ha coincidido no sólo con el abaratamiento y mejora del material y medios de producción sino también con la demostración en la práctica de sus ventajas sobre el acero. Ventajas que principalmente se articulan en torno al menor desplazamiento obtenido y atención requerida. Poco importa si el objetivo es ahorrar combustible o aventurarse por rutas poco conocidas; allí donde la seguridad y la longevidad de una embarcación son importantes, el aluminio debe ser considerado como opción.

Importancia del desplazamiento

El aluminio es casi tres veces más ligero que el acero (2,69 frente a 7,85 g/cm3) siendo las características mecánicas de sus respectivas aleaciones bastante similares. Por ello su empleo en lugar de aquél puede suponer una reducción importante de la relación de peso por volumen, con diferencias de un 30 por ciento hasta un 50 por ciento ya que en esta relación interviene también un factor de escala
que hace que a medida que las esloras sean mayores, lo sean también las tensiones y las diferencias entre desplazamientos de diseños similares en uno u otro material disminuyan. Ello no constituye inconveniente para que el aluminio pueda sustituir a otros metales más pesados, proporcionando sensibles ganancias a cualquier escala en aspectos que están estrechamente relacionados con el desplazamiento como son el calado y la estabilidad. De no ser por la valiosa contribución del aluminio, difícilmente existirían embarcaciones tan específicas como los fast-ferries de tipo catamarán o los veleros con quilla abatible integrales.

Mantenimiento y cuidados

A diferencia de los barcos construidos en plástico o composite, las embarcaciones metálicas precisan de un tratamiento protector si se desea evitar que el metal expuesto en el medio marino se oxide. Sobre la superficie del aluminio y sus aleaciones se forma una fina capa de color gris mate de alúmina, que es impermeabilizante, dieléctrica y se adhiere fuertemente al metal de base. Esto detiene el proceso de oxidación y proporciona durabilidad y resistencia a la corrosión de modo que, en principio, el aluminio sin protección estará paradójicamente protegido. Por ello la oxidación o pasivado natural puede considerarse una forma de acabado, mientras que otras protecciones habituales del aluminio son la imprimación con pinturas y la oxidación electrolítica o anodización. Sin embargo, otros aspectos del comportamiento químico y eléctrico de este material exigen cierta atención. Mientras que la eficacia de la capa de óxido protector es muy alta en medios próximos a la neutralidad, como el agua de mar o el ambiente marino (ph 7), productos ácidos y álcalis como el salfumán, la sosa, la potasa o la lejía deben ser considerados como sus enemigos. El segundo factor adverso es su bajo potencial galvánico, situado por debajo de metales de uso común como el acero, el latón, el bronce, el plomo o el cobre, ante los cuales el aluminio se comportará siempre como ánodo, lo que impondrá el uso de algún medio de aislamiento físico en los montajes entre éstos.

Aleaciones de uso en construcción naval

En la selección de las aleaciones del aluminio para el uso naval se tiene en cuenta la tolerancia a los esfuerzos, conformabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. Como la combinación de alumino con magnesio (Al-Mg) proporciona buenos resultados mecánicos y excelente resistencia a la corrosión, a su grupo (serie 5000) pertenecen la mayoría de chapas y barras que se utilizan para realizar los forros y demás partes de las embarcaciones. Entre las aleaciones de esta serie se eligen las variedades que presentan mejores características de conformación, soldabilidad y de mantenimiento de sus propiedades tras la soldadura y con el paso del tiempo, siendo así que las típicamente utilizadas son las 5083, 5383, 5086 y más recientemente la 5059 (alustar), en estados H116 (endurecido por tracción controlada) o H321 (endurecido y estabilizado a baja temperatura). En general, las aleaciones obtenidas por deformación plástica en frío presentan unas propiedades mecánicas de límite elástico, elongación y carga de rotura indicadas para la construcción de paneles y de forros, mientras que las que han recibido endurecimiento térmico se adaptan mejor a la configuración de las estructuras internas. La dureza adicional y facilidad de extrusión que presentan las aleaciones de la serie 6000 (Al-Mg-Si) permite obtener con mayor facilidad los diversos perfiles y pletinas que constituyen la estructura. Las de uso más frecuente son las 6060, 6063 y 6082 con templados T4 (solución, temple y maduración natural) y T6 (maduración artificial a unos 180º).

La soldadura del aluminio

Las aleaciones de aluminio se sueldan al arco, bajo atmósfera inerte generalmente de argón, o con mezcla de helio en casos que exigen mayor penetración, por ejemplo, en soldadura en ángulo o cuando se suelda un material muy grueso. Durante la soldadura, el gas inerte enfría la boquilla de soldadura y protege al mismo tiempo al electrodo y al baño de fusión contra la oxidación. Cuando se suelda el aluminio, se producen diferentes tipos de humos y gases, y para evitar los efectos de esta contaminación es aconsejable el uso de máscaras con aporte de aire fresco y la instalación de extractores. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco sin una máscara de protección adecuada. La radiación ultravioleta (UV) intensa puede dañar los ojos y la piel, por lo cual el soldador de aluminio debe llevar ropa de protección que cubra todo el cuerpo. Hay dos técnicas básicas, la TIG (Tungstene Inert Gas), con electrodo refractario, y la MIG (Metal Inert Gas), con electrodo consumible, y diversas variantes (pulsado, con pulso corto o largo, o por puntos). La soldadura MIG de arco pulsado es la más frecuente por ser más productiva y adecuada para todas las posiciones de soldadura, incluso sobre techos. Se obtiene una zona afectada por el calor más estrecha que en el TIG, factor favorable ya que la deformación debida a la soldadura decrece cuando disminuye la aportación de energía calorífica. La calidad de la soldadura es generalmente alta pero el riesgo de porosidad es siempre mayor que en la soldadura TIG, que por ello es más apropiada para la soldadura de tuberías, colectores y tanques.